L'usine de Tenneco à Paragould, en Arkansas, qui est en service depuis 1970, couvre près de 42 000 mètres carrés, avec des installations d'entreposage et d'assemblage de jambes de force à proximité. L'usine de Paragould est la deuxième plus grande usine dans le portefeuille de Tenneco, qui comprend plus de 100 usines, et c'est la principale usine de fabrication de produits de suspension de Monroe pour le marché des pièces de rechange en Amérique du Nord. Chaque année, des millions d’amortisseurs sont fabriqués dans l'usine de Paragould.


Tout d'abord, l'acier brut arrive et est transformé en tubes d’amortisseurs et de jambes de force, et en tiges. Ensuite, les cellules de fabrication coupent, emboutissent et soudent les composants utilisés en aval. Comme la qualité et la cohérence sont très importantes, chaque amortisseur ou jambe de force est mesuré par rapport à ses spécifications de conception d'origine. Les pièces jugées non conformes sont rejetées et mises au rebut.

L’usine de Paragould a atteint de nombreuses normes de qualité internationales telles que les normes ISO TS16949 et 14001. Elle est respectueuse de l'environnement et a permis de réduire de 30 % l’émission de gaz à effet de serre et de respecter à 100 % les exigences de traitement et de recyclage des eaux usées.

Lors de l'assemblage de la coupelle de base inférieure, chaque composant est inspecté visuellement et mesuré toutes les heures par rapport aux spécifications de conception. Cette inspection a pour objet d'identifier tout changement possible en liaison avec les machines ou les matériaux. Comme de nombreux membres de l'équipe de Paragould sont formés pour travailler avec plusieurs machines, les connaissances et l'expérience sont ainsi partagées au profit de l’ensemble de l'organisation.


Dans le secteur des tiges, des barres d’acier brut de six mètres de long sont utilisées comme matière première. L'acier commence sa course par le traitement thermique, la trempe, le meulage et le filetage pour produire une tige de choc durcie qui répond à nos normes de qualité d'équipements d’origine.

Dans le secteur du métal en poudre, nous mélangeons, emboutissons et traitons thermiquement des vannes de commande pour les amortisseurs et les jambes de force. Au cours de ce processus, nous spécifions la matière première et nous mélangeons notre propre formule de micro-ingrédients pour produire une pièce complète conformément à ses spécifications. Plus de 150 pièces différentes sont créées dans le secteur du métal en poudre, où une pression pouvant atteindre 120 tonnes est exercée pour former la pièce. Les pièces sont ensuite chargées dans un four de frittage pendant trois heures pour traiter thermiquement la pièce afin qu’elle atteigne la dureté requise.

Sur les chaînes de production, les employés assemblent les amortisseurs et les jambes de force avec tous les composants internes finis, et la peinture est appliquée par un processus à base d'eau à faible teneur en solvants. Enfin, les amortisseurs et les jambes de force sont conditionnés et préparés en vue d’expédition à nos clients dans toute l’Amérique du Nord.